Konstrukcja maszyny
Przecinarka jest urządzeniem umożliwiającym cięcie poprzeczne metalu. Jego zastosowanie jest możliwe jako warsztat domowy, a także w dużych przedsiębiorstwach i fabrykach.
Najważniejszymi elementami takiego sprzętu są tarcza tnąca i silnik elektryczny. Te elementy są ze sobą połączone za pomocą paska lub sprzętu. Każdy z tych programów ma swoje główne zalety i wady:
- Napęd pasowy charakteryzuje się cichą, płynną jazdą i generuje trochę hałasu podczas obrotu. Odporność na przeciążenia prowadzi do zastosowania tej zasady przenoszenia obrotów na mocnych urządzeniach tnących.
- Przekładnia zębata jest kompaktowa, pozwala na zajmowanie niewielkiej przestrzeni, co jest ważne przy korzystaniu z takich urządzeń w małych warsztatach.
Przy wyborze maszyny należy wziąć pod uwagę rodzaj przelewu.
Prawie wszystkie modele maszyn tnących są wyposażone w tarcze ścierne lub tarcze węglikowe. Uważa się również za obowiązkowe użycie imadła w celu zabezpieczenia przedmiotu obrabianego podczas pracy.
Wybór sprzętu
Przed zakupem urządzenia należy dokładnie przestudiować właściwości techniczne urządzenia i warunki jego użytkowania. Jeden parametr został już uwzględniony - jest to typ transmisji ruchu obrotowego silnika elektrycznego. Inne główne cechy to:
Moc silnika . Wydajność zainstalowanego sprzętu zależy całkowicie od tego parametru. Na nowoczesnych maszynach do cięcia zainstalowane są silniki o dużej mocy (około 2 tys. W).- Prędkość silnika Ta cecha ma również istotny wpływ na wydajność sprzętu. Prędkość obrotowa narzędzia tnącego będzie wyższa, im większa liczba obrotów może się rozwijać silnik. Ten sam wskaźnik ma ogromny wpływ na jakość szwu tnącego.
- Średnica tarczy tnącej . Pamiętaj, aby zwrócić uwagę na rozmiar dysku przeznaczonego do cięcia. Im większa średnica tarczy może być użyta na sprzęcie, tym grubość przedmiotu obrabianego może być wyższa. Zwykle używane maszyny, które można zainstalować na dysku o średnicy do 400 mm.
- Kąt cięcia maszyny . Ten parametr całkowicie zależy od kąta, pod którym przedmiot może być zamocowany względem narzędzia tnącego. W nowoczesnych maszynach kąt cięcia może zmieniać się od kąta prostego do ostrego kąta 45 stopni.
- Waga sprzętu . Miejsce instalacji zależy również od wagi sprzętu. Istnieję jako urządzenia mobilne dla warsztatów i dość ciężkich i niewygodnych struktur, które są używane w sklepach dużych przedsiębiorstw.
Klasyfikacja według liczby dysków
W zależności od liczby głowic tnących, maszyny do cięcia powinny być podzielone na urządzenia:
- Z jednym ostrzem tnącym;
- Z dwoma dyskami do cięcia elementów.
Według imienia maszyny jednogłowicowe są wyposażone w jedno ostrze tnące, co oczywiście znacznie zmniejsza wydajność masowej produkcji niektórych części. Tak więc do wycinania półfabrykatów na części do urządzeń ramowych potrzebne są co najmniej dwie operacje. Jeśli konieczna jest zmiana pracy, konieczne jest przeprowadzenie całkowitej zmiany ostrza zgodnie z innym zadaniem wykonywania pracy.
Konstrukcja z wykorzystaniem dwóch głowic jednocześnie ma znacznie większą wydajność. Jedno koło tnące jest w ustalonej pozycji podczas wykonywania określonej pracy, a druga głowica maszyny może się poruszać. Na przykład takie części ramy maszyn są wykonywane w jednej operacji, co znacznie zwiększa wydajność urządzenia z dwoma głowicami tnącymi.
Wszystkie maszyny są wyposażone w rolki na żywo - urządzenie, które umożliwia pomiar i zmianę długości obrabianego profilu. Mogą być wejściowe i wyjściowe. Wyjściowy stół rolkowy jest przedstawiony w postaci metrycznej linijki najprostszej próbki.
Istnieją urządzenia z linijką optyczną lub ze specjalnymi urządzeniami typu automatycznego, które są instalowane na dokładniejszych urządzeniach tnących.
Pasza ostrza
Maszyny do cięcia mają trzy główne posuwu elementu tnącego:
- Wahadło;
- Czołowy;
- Dolna
Przy podawaniu wahadłowym narzędzie tnące jest podawane z góry. Co więcej, jeśli urządzenie ma jedną głowicę roboczą, wtedy brzeszczot może być podawany zarówno automatycznie, jak i ręcznie. Jeśli maszyna ma dwie głowice tnące, podawanie płyty odbywa się w wyjątkowo automatycznym trybie.
Aby uzyskać cięcie pod pewnym kątem, dyski w płaszczyźnie pionowej mogą wykonać zwrot. W tym przypadku niektóre modele sprzętu mają możliwość przechylenia piły do wartości poziomej. W maszynach do cięcia z posuwem wahadłowym nachylenie i obrót narzędzia tnącego nie ma trybu automatycznego. Wszystkie czynności związane z ustawieniem takiego sprzętu są wykonywane ręcznie.
W przypadku urządzeń wyposażonych w przedni podajnik tarczy tnącej, płyta przechyla się automatycznie. Obecnie producenci wytwarzają modele, na których zainstalowane są specjalne elektroniczne urządzenia sterujące, urządzenie magazynujące jest w stanie dostosować się do 99 rodzajów przetwarzanych profili. W tym nowoczesnym sprzęcie obliczanie wszystkich parametrów segmentów odbywa się automatycznie, dzięki czemu za pomocą specjalnej dyskietki można załadować wycięte karty do pamięci.
Urządzenia tnące z dolnym posuwem tarczy tnącej różnią się od poprzednich maszyn wszechstronnością. W takich maszynach działające narzędzie tnące jest podawane w trybie całkowicie automatycznym. Nachylenie dysku można wykonać w dowolnym kierunku, dlatego też, niezależnie od liczby głowic roboczych, urządzenie tnące jest w stanie wykonywać złożone przestrzenne cięcia.
Produkcja maszyny do cięcia
Możesz kupić różne modele urządzeń do cięcia w sieci dystrybucyjnej, ale ich koszt często nie jest dostępny dla wielu osób. Dlatego niektórzy domowi rzemieślnicy wolą wytwarzać taki sprzęt własnymi rękami, zbierając urządzenie o pożądanych właściwościach.
W procesie produkcyjnym może wymagać : powierzchni, kanału, urządzenia do spawania, wiertarki, pary łożysk, wału, silnika elektrycznego, automatycznego rozruchu elektrycznego i skrzynki do rozmieszczenia obwodów elektrycznych.
Produkcja maszyny rozpoczyna się od ramy urządzenia z rogu. Pierwszą operacją będzie cięcie półfabrykatów szlifierką pod ramą o wymiarach 40 × 60 × 120 cm, a następnie, po przyspawaniu ramy, należy spawać nogi od tego samego rogu do podstawy. Góra przyspawana do kanału stołu, pełniąc funkcję prowadnicy i służąca jako dodatkowe wzmocnienie ramy. Dwa pionowe stojaki są mocowane do tego kanału za pomocą połączenia śrubowego.
Druga rama jest spawana z rury profilowej, która jest przeznaczona do zamontowania na niej wału narzędzia tnącego i silnika elektrycznego. Praktycznie ustalono, że w samodzielnie produkowanych odłączanych maszynach lepiej jest stosować silnik asynchroniczny o mocy 2, 2 kW i zasilany z trójfazowej sieci prądu przemiennego.
Jeśli silnik o takich parametrach nie jest dostępny, możliwe jest zainstalowanie silnika o mocy 1, 5 kW, podczas gdy współczynnik przekładni pasa musi być obliczony w taki sposób, aby wał obracał się z prędkością około 6 000 obrotów na minutę. Jeśli silnik jest podłączony do jednofazowej sieci AC, konieczne jest użycie silnika o mocy 30% więcej. Do normalnego uruchomienia konieczne jest użycie kondensatorów roboczych i rozruchowych.
Zasada mocowania i konstrukcja wału mogą być dowolne, podczas gdy główną rzeczą jest to, że obrót silnika elektrycznego do wału odbywa się za pomocą paska klinowego. Jeśli nie ma odpowiedniego sprzętu do produkcji takich części, lepiej zamówić tokarkę. Koło pasowe, wał roboczy z podporami i kołnierzami dla używanego dysku powinny mieć dobrze obrobioną powierzchnię o małych tolerancjach.
Następnie łożyska oporowe i koło pasowe są zamontowane na wale. Mocowanie tych elementów należy wykonać w gniazdach, które są wykonane na górnej ramie. Pożądane jest umieszczenie obwodu elektrycznego urządzenia w specjalnej skrzynce, która powinna być przymocowana w dolnej części ramy nośnej maszyny do cięcia. Silnik i wał są zamocowane śrubami i nakrętkami.
Wał z pokrytą tuleją łączy stojaki maszyny. Aby zmniejszyć ruch końcowy tarczy tnącej, tuleja i wał muszą być połączone za pomocą pasowania ślizgowego z minimalnym prześwitem. Następnie kołyska z kanału jest przyspawana do tulei, a stosunek jest zapewniany 1 do 3.
Skok wahacza musi być ograniczony do łańcucha, od strony silnika należy zabezpieczyć sprężyny, aby zapewnić swobodny powrót konstrukcji do jej pierwotnego stanu. Mocowanie łańcuchów i sprężyn odbywa się za pomocą połączenia śrubowego. Silnik elektryczny jest bezpiecznie zamocowany na mniejszej części wahacza, a wał roboczy jest przymocowany do długiego ramienia.
Ruch obrotowy od silnika do wału będzie napędem pasowym. Pamiętaj, aby zaprojektować i wyprodukować osłony ochronne na obracających się częściach mechanizmu, a także na pasku transmisyjnym.
Obwód elektryczny jest montowany w specjalnym pudełku . Podłączenie sprzętu musi być wykonane za pomocą trójbiegunowego automatycznego wyzwalacza. Przycisk zatrzymania awaryjnego, którego instalacja jest uważana za obowiązkową, jest podłączony bezpośrednio do sieci.
Lepiej jest zrobić powierzchnię pulpitu z grubej deski struganej, a aby wyeliminować drobne nierówności, przykryć ją warstwą sklejki.
Po całkowitym zmontowaniu maszyny i sprawdzeniu jakości wykonanej pracy należy przeprowadzić test. Następnie, gdy jesteś przekonany, że sprzęt działa prawidłowo, zainstaluj narzędzie tnące i zabierz się do pracy.
Bezpieczeństwo w pracy
Pracom przy takim sprzęcie towarzyszy obecność wielu niebezpiecznych i szkodliwych czynników dla organizmu ludzkiego, takich jak:
- Prąd elektryczny;
- Wysoka temperatura obrabianej powierzchni;
- Małe żetony;
- Zwiększony poziom wibracji;
- Ruchoma maszyna.
Dlatego podczas serwisowania sprzętu tnącego konieczne jest ścisłe przestrzeganie zasad bezpieczeństwa:
- Wszystkie prace należy wykonywać w kombinezonach, z rękawami zapinanymi na guziki i kurtką oraz okularami ochronnymi.
Przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić stan pokryw ochronnych i urządzeń zabezpieczających.- Zwróć szczególną uwagę na przydatność narzędzia tnącego.
- Obrabiany przedmiot i powierzchnia robocza urządzenia powinny być czyszczone z drobnych zanieczyszczeń specjalnym pędzlem podczas zatrzymania, aby wyeliminować rozproszenie wiórów podczas obrotu.
- Ściśle przestrzegać zaszczepionego bezpieczeństwa elektrycznego, nie dotykać części pod napięciem urządzenia. Nie otwieraj drzwi szafy elektrycznej podczas pracy.
- Unikaj skręcania i nieizolowanych przewodów w połączeniach elektrycznych.
- Okresowo dokręcaj śruby, aby wyeliminować wzrost wibracji sprzętu.
Pamiętaj, że praca na sprzęcie elektromechanicznym wiąże się z ryzykiem dla zdrowia ludzkiego. Dlatego zgodność z wymaganiami dotyczącymi bezpiecznego działania mechanizmu zmniejszy możliwość zranienia operatora.