Pomóż w opracowaniu witryny, udostępniając artykuł znajomym!

Przy wyborze elektrod do spawania należy zwrócić szczególną uwagę na oznakowanie. Faktem jest, że zawiera najważniejsze informacje o zakupionych elektrodach, w tym producenta, skład i inne cechy. Jeśli skupimy się na tych informacjach, wówczas zadanie wyboru najbardziej odpowiedniego materiału zostanie uproszczone, co zapewni wysoką jakość wyników podczas pracy w określonych warunkach z metalami i stopami, które są planowane do połączenia. W tym celu przed podjęciem decyzji należy dokładnie zbadać znaki znajdujące się na opakowaniu.

Spawanie elektrod

Jako główny materiał eksploatacyjny do ręcznego spawania łukowego, przy użyciu którego obecnie najczęściej są spawane metale, należy stosować elektrody. W ich wykonaniu wyglądają jak metalowy pręt lub produkt wykonany z innego materiału, który może mieć powłokę lub nie. Jeden koniec pręta musi mieć powłokę. To jest ta strona i jest umieszczona w uchwycie elektrycznym.

Podczas wykonywania prac spawalniczych na obszarze utworzonym przez koniec elektrody i obrabianej powierzchni powstaje łuk elektryczny. Proces łączenia powierzchni za pomocą urządzeń spawalniczych odbywa się w warunkach podwyższonej temperatury, a substancje, z którymi wykonywane jest topienie, ulegają nadmiernie intensywnej interakcji.

Zalety elektrod

Elektrody są najkorzystniejszym materiałem eksploatacyjnym do spawania z następujących powodów:

  • ich użycie pozwala stworzyć gładką spoinę, która nie ma porów i pozbawiona niezbadanych obszarów.
  • zapłon łuku nie wymaga dużego wysiłku. Ponadto nie ma problemów z jego konserwacją.
  • zastosowanie elektrod pozwala na stworzenie jednolitej powłoki na podstawie żużla, którą można usunąć bez większego wysiłku po zakończeniu spawania.

Główny cel i skład elektrod spawalniczych

W swojej konstrukcji elektroda ma postać pręta wykonanego z metalu lub innego materiału, dzięki czemu prąd dociera do spawanego produktu. Z tego powodu przetwarzany materiał musi mieć wysoką przewodność elektryczną. Najczęściej takie projekty są wykonywane na podstawie drutu i stopów o różnych poziomach dopingu.

Aby nadać produktowi wymagane właściwości, ma specjalną powłokę. Dzięki niemu elektroda doskonale toleruje działanie gazów, przede wszystkim azotu i tlenu, a także pomaga utrzymać stabilność łuku, radząc sobie ze szkodliwymi zanieczyszczeniami zawartymi w stopionym metalu. Zaletą powłoki jest to, że metal lub stop stosowany do spawania jest wzbogacony o niezbędne pierwiastki stopowe.

Ogólnie można zauważyć, że pewne składniki muszą być obecne w kompozycji powłokowej, aby zapewnić elektrodzie wymagane właściwości.

Substancje żużlotwórcze odgrywają ważną rolę, na przykład kreda, marmur, dzięki czemu zapewniona jest wysoka ochrona przed negatywnymi skutkami azotu i tlenu, których uszkodzenie spowodowane jest procesami utleniania. Pozbycie się roztopionego metalu z tlenu jest możliwe dzięki takim substancjom jak żelazostopy tytanu, manganu, aluminium i krzemu. Te ostatnie reprezentują grupę substancji odtleniających, dzięki czemu zapewniony jest wymagany wynik.

Aby stworzyć ochronne środowisko gazowe , stosuje się specjalne komponenty gazotwórcze, których najbardziej znanymi przedstawicielami są mączka drzewna i dekstryna. Zadanie nadania szwom wyjątkowych cech pod względem odporności na zużycie, nie podatnych na wpływ korozji, rozwiązuje się poprzez wprowadzenie do składu specjalnych dodatków stopowych.

Lista tych komponentów jest dość duża, więc wymienimy tylko niektóre z nich: chrom, tytan, nikiel, wanad itp. Grupą substancji stabilizujących jest potas, sód i wapń. Ich głównym efektem jest zapewnienie jonizacji łuku spawalniczego. Aby stworzyć niezawodne połączenie pomiędzy każdym elementem powłoki i prętem elektrody, konieczne jest stosowanie specjalnych spoiw, które są najczęściej stosowanymi klejami krzemianowymi.

Znakowanie elektrod spawalniczych i ich wymagania

Klasyfikacja elektrod oznacza ich rozdzielenie na dwa typy:

  • topienie;
  • niepodlegający zużyciu.

Pierwsza grupa obejmuje produkty wykonane na bazie takich materiałów jak stal, miedź, żeliwo i brąz. Charakterystyczną cechą jest obecność dodatkowego zasięgu. Specjalną grupę tworzy się przez topienie elementów niepowlekanych, jednakże są one najczęściej stosowane jako drut do konstrukcji spawanych wykonywanych w środowisku gazu ochronnego. Kategoria nieodpornych elektrod spawalniczych powinna obejmować produkty wytworzone na bazie materiałów takich jak wolfram, tor i lantan.

Innym znakiem klasyfikacji elektrod spawalniczych może być rodzaj powłoki. Produkty posiadające literę A w oznaczeniu należą do klasy produktów z powłoką kwasową. Takie elektrody są niepożądane do stosowania do spawania, przeprowadzane w celu połączenia stali, charakteryzujące się wysokim stężeniem węgla i siarki. Jeśli mówimy o pozycji przestrzennej, nie ma żadnych ograniczeń. Wyjątkiem jest położenie pionowe, gdy elektroda jest przenoszona z góry na dół. Najczęściej wykrywanymi wadami są silne odpryski i ryzyko pęknięcia szwu.

Litera B. Służy do oznaczania warstwy podstawowej, Elektrody spawalnicze o podobnym oznaczeniu nie powinny być stosowane do spawania pionowego. To samo dotyczy tych produktów, które mają powłokę rutylową, co wskazuje litera P. Jeśli oznaczenie zawiera literę C, to jest to wskazówka dotycząca stosowania powłoki celulozowej. Takie elektrody zachowują swoje działanie w dowolnej pozycji.

Jeśli mówimy o ich wadach, powinno to obejmować powstawanie silnych rozprysków i ryzyko przegrzania, z powodu których wymagają szczególnej uwagi podczas pracy. Ostatnią grupę elektrod tworzą produkty oznaczone AC i RB. Są to wersje kombinowane, które służą do łączenia rurociągów i konstrukcji do różnych celów. Pracując z nimi, należy pamiętać, że nie należy ich umieszczać w pozycji nad głową.

Zapoznanie się z cechami tych elementów i ich projektowaniem pozwala przejść do wymagań, które muszą spełniać. Na przykład dla każdej elektrody spawalniczej ważne jest stworzenie korzystnych warunków, w których łuk będzie się stale palił, co z kolei zapewni jednolite topienie metalu. Oprócz tego utworzony szew powinien spełniać wymagania dotyczące składu chemicznego. Te ostatnie mogą przewidywać różne komponenty kompozytowe, które są określone warunkami pracy części i składem sprzętu, który musi zostać połączony.

Interpretacja oznaczenia elektrody spawalniczej

Nadszedł czas, aby bliżej zapoznać się z informacjami, które ukrywa oznaczenie elektrod spawalniczych. Zawsze zaczyna się od znaków odpowiadających typowi, który zawiera podpowiedź dotyczącą maksymalnego obciążenia. Powiedzmy, że E46 mówi, że dla spawanych części maksymalne obciążenie wynosi 46 kg / mm 2 . Za nim znajduje się znak, informujący producenta, a po nim dostarcza informacji o grubości i celu:

  • obecność w oznaczeniu litery Y wskazuje, że dana elektroda nadaje się do spawania produktów wykonanych na bazie stali niskostopowych i węglowych;
  • oznakowanie, które zawiera literę L, mówi, że te elektrody mogą być używane do łączenia stopowych stopów strukturalnych;
  • jeśli zadaniem jest połączenie struktur wykonanych na bazie stali żaroodpornych lub wysokostopowych, elektroda używana do spawania powinna mieć oznaczenia T i B;
  • możliwe jest wykonanie wysokiej jakości powierzchni warstwy, która powinna posiadać wyjątkowe właściwości, pod warunkiem, że zastosowana elektroda jest oznaczona literą N.

Grubość, średnica, prąd

Również na etykiecie daje wskazówkę co do grubości powłoki, dla której zapewnia następującą notację:

  • M - oznacza cienką powłokę;
  • C - średni zasięg;
  • D - odpowiada grubej powłoce;
  • G - wskazuje obecność powłoki o maksymalnej grubości.

Ponadto oznakowanie dostarcza informacji o średnicy. Czasami może nie zawierać oznaczeń numerycznych, ta informacja może być podana tylko jako ikona. W takim przypadku należy stwierdzić, że niezbędne dane są podane na pieczęci. Kolejne znaki to indeks i jego wartość, dzięki której można zrozumieć właściwości metalu. Mówimy o takich właściwościach jak wydłużenie, udarność i odporność na rozdarcie. Dokładniejsze informacje na temat tych parametrów można znaleźć w GOST 9467-75.

Na samym końcu zawiera informacje o rodzaju pokrycia, które omówiono powyżej. Przez ostatnie dwie cyfry można zrozumieć, która pozycja przestrzenna jest przewidziana dla elektrody określonej marki i który zalecany wskaźnik powinien mieć prąd roboczy.

Jeśli numer 1 jest tam obecny, wybrana elektroda nadaje się do pracy w dowolnej pozycji. 2 oznacza brak ograniczeń, z wyjątkiem pozycji góra-dół.

Czasami przedostatnia liczba to 3, co sugeruje, że tej elektrody nie należy umieszczać w suficie. Obecność liczby 4 wskazuje, że produkt jest przeznaczony do wykonywania niższych szwów, a także niższych w „łodzi”.

Ostatnia cyfra, która podaje zalecany prąd, może zawierać następujące wskaźniki:

  • 1, 4, 7 - wskazuje na brak ograniczeń;
  • 2, 5, 8 - dotyczy prądów o bezpośredniej i innej polaryzacji;
  • 3, 6, 9 - zapewnia, że prąd powinien mieć odwrotną polaryzację.

Wniosek

Spawanie jest niemożliwe bez użycia tak ważnego materiału eksploatacyjnego jak elektrody. Jednocześnie nie można zminimalizować jego wartości, ponieważ jakość połączenia obrabianych powierzchni zależy od właściwego wyboru . Obecność różnych oznaczeń elektrod sugeruje, że mają one różne zastosowania. Z tego powodu ważne jest, aby wiedzieć, co oznacza etykieta. Wiedząc o takich oznaczeniach, łatwo jest zrozumieć, która elektroda nadaje się do spawania i dokonać właściwego wyboru.

Pomóż w opracowaniu witryny, udostępniając artykuł znajomym!

Kategoria:

Obróbka metalu