Dokonywanie płyt chodnikowych zrobić to sam. Technologia produkcji płyt chodnikowych.
Płytki chodnikowe mogą być wykonywane samodzielnie w domu, w zależności od technologii, dachówka okaże się nie gorsza niż zakupiona w sklepie ze sprzętem. Ponadto cena będzie dwa razy tańsza. W tym artykule przyjrzymy się metodzie wytwarzania płyt chodnikowych metodą wibracyjnego odlewania.
Płyty chodnikowe robią to samodzielnie.
Istnieją dwie metody produkcji płytek betonowych - tłoczenie wibracyjne i odlewanie wibracyjne. Istotą tych metod jest sprasowanie mieszanki betonowej o niskiej zawartości wody przez prasowanie lub wibracje, co pozwala uzyskać płytki o niskiej porowatości, wysokiej odporności na mróz ponad 200 cykli zamrażania i rozmrażania oraz wysokiej wytrzymałości.
Do przemysłowej produkcji płytek częściej stosuje się metodę tłoczenia wibracyjnego, która ma wysoką wydajność, ale wymaga droższego sprzętu.
Do produkcji na małą skalę stosuje się metodę odlewania wibracyjnego, istotą metody jest użycie form, w których odlewane są płytki betonowe. Tę metodę rozważamy szczegółowo.
Do produkcji płyt chodnikowych potrzebna będzie metoda odlewania:
Betoniarka, najlepiej betoniarka typu wymuszonego.
Formularze do wypełniania płytek.
Formy do płyt chodnikowych to: Guma (wytrzymuje do 500 szalunków).
Plastik (200 - 300 razy).
Poliuretan (około 100).
Formularze mogą być wykonane niezależnie od plastiku, metalu lub drewna, ale łatwiej je kupić, ponieważ są tanie.
Stół wibracyjny.
Jest to konstrukcja w postaci stołu zamontowanego na sprężynach i silnika elektrycznego z dyszą z przesuniętym środkiem ciężkości. Gdy silnik pracuje, dysza powoduje wibracje silnika i platformy. Wibrotabilność można wykonać niezależnie.
Potrzebna będzie również łopata, kielnia i wiadro.
Materiały do produkcji kostki brukowej:
- Cement portlandzki M400, lepszy M500.
- Piasek przesiany.
- Kruszony kamień lub frakcja przesiewowa 0 - 10 mm.
- Plastyfikator.
- Pigment.
- Smar do form.
- Woda
Technologia wytwarzania płytek chodnikowych.
Przygotowanie formy.
Aby formy były łatwiejsze do oddzielenia od płytki, należy je wstępnie nasmarować smarem antyadhezyjnym, co również wydłuża żywotność form gumowych i poliuretanowych. Smarowanie może być wykonywane niezależnie, w tym celu należy wymieszać 100 g oleju silnikowego (można pracować) i 2-3 litry wody. Możliwe jest użycie oleju roślinnego jako środka smarnego.
Przygotowanie mieszaniny.
Przygotowanie mieszanki betonowej rozpoczyna się od przygotowania plastyfikatora i barwnika.
Proszek plastyfikatora pobiera się w wymaganej ilości w oparciu o ilość cementu zgodnie z instrukcjami na opakowaniu (zwykle 0, 5% ilości cementu). Plastyfikator w proszku przed dodaniem do mieszanki cementowej należy wymieszać w niewielkiej ilości ciepłej wody.
Jeśli chcesz uzyskać płytkę koloru, potrzebujesz barwnika. Wymagana ilość barwnika (około 2% ilości cementu) jest mieszana w niewielkiej ilości ciepłej wody.
W mieszalniku najpierw wymieszać mieszaninę - 1 część cementu na 3 części mieszanki kruszonego kamienia i piasku (stosunek piasku i pokruszonego kamienia jest równy). Gdy mieszanina staje się jednorodna, stopniowo zaczynamy dodawać wodę i barwnik i plastyfikator zmieszane z wodą.
Wynik powinien być mieszaniną o bardzo gęstej konsystencji, która powinna przyklejać się do kielni, a nie rozmazy. Jeśli mieszanina nie jest wystarczająco gęsta, dodaj trochę piasku i wymieszaj ponownie.
Formowanie.
Przygotowane formy smarowane są umieszczane na stole wibracyjnym i wypełniane zaprawą cementową wzdłuż krawędzi form.
Stół wibracyjny jest włączony na kilka minut, a pęcherzyki powietrza zaczną opuszczać roztwór. Kiedy biała piana pojawi się na powierzchni roztworu i powietrze przestanie płynąć, proces można zakończyć.
Ekspozycja.
Tworzy się za pomocą roztworu usuniętego ze stołu i ustawionego na płaskiej platformie, gdzie nie ma bezpośredniego światła słonecznego. Ekspozycja w formularzach trwa od 1 do 2 dni.
Rozbiórki.
Formy ze stwardniałą zaprawą odwraca się do góry nogami do góry stołu, a płytki stuka się lekko.
Stwardniały beton nie zyskał jeszcze wystarczającej wytrzymałości, więc płytkę umieszcza się w opakowaniach w zacienionym miejscu i przykrywa folią z tworzywa sztucznego w celu dalszego rozwoju wytrzymałości przez 3-4 tygodnie.
Po pełnym zestawie wytrzymałości płytka jest całkowicie gotowa do instalacji. Dzięki przestrzeganiu technologii, płytki chodnikowe, wykonane ręcznie w domu, nie różnią się od płytek zakupionych w sklepie.
Dokonywanie płyt chodnikowych zrobić to sam.