Pomóż w opracowaniu witryny, udostępniając artykuł znajomym!
Gładka końcówka pomiarowa jest urządzeniem do kontroli wielkości otworów cylindrycznych i jest stosowana w produkcji seryjnej, masowej i masowej. Przy sprawdzaniu części uważa się za odpowiednią, jeśli korek przechodzi obok i nie przechodzi przez krawędź nie penetrującą przez kontrolowany otwór. Siła przyłożona do kalibru powinna być w przybliżeniu proporcjonalna do jego masy.
Kalibry, ich właściwości
Specjalny sposób sterowania jednym lub kilkoma rozmiarami, a także kształt i względne położenie obrabianych powierzchni nazywane są miernikiem. Ich główna różnica w stosunku do uniwersalnych przyrządów pomiarowych polega na tym, że kalibratory nie mają skali, ponieważ są zaprojektowane do sterowania jednym parametrem lub ich kompleksem. Na przykład za pomocą suwmiarki lub mikrometru można zmierzyć rzeczywistą średnicę wału i porównać go z tym wskazanym na rysunku. To właśnie robią w produkcji pojedynczej lub na małą skalę.
Jednak w warunkach seryjnej i masowej produkcji nie jest to ekonomicznie wykonalne, ponieważ przy pomiarze uniwersalnym, gdy konieczna jest dokładność rzędu setnych i tysięcznych milimetra, wyniki kontroli zależą od kwalifikacji pracownika. Wysoka umiejętność implikuje odpowiednie wynagrodzenie, zwiększając czas spędzony na procesie kontroli. Czynniki te zwiększają koszt produkcji.
Zalety kalibrów:
- łatwość użytkowania pozwala na wykorzystanie niskich kwalifikacji pracowników i przełożonych;
- szybkość kontroli;
- możliwość jednoczesnego sprawdzenia kilku parametrów.
Wady:
- ograniczona możliwość zastosowania;
- niemożność określenia liczbowych odchyleń wielkości.
Wprowadzenie automatyki i komputerów stopniowo zmniejsza wykorzystanie tych elementów sterowania w inżynierii mechanicznej.
Rodzaje urządzeń
Istnieją następujące typy kalibrów:
Korki.- Zszywki
- Sondy.
- Wskaźniki stożkowe.
- Aby sprawdzić względne położenie powierzchni.
- Do sterowania gwintem cylindrycznym.
Wskaźniki wtykowe
Reprezentują pręt z cylindrycznymi elementami na obu końcach. Jeden z nich ma największą granicę rozmiaru otworu i nazywany jest wtyczką typu non-through (NOT), a drugi jest najmniejszy i jest nazywany przejściem (PR). Wtyczka bez przelotu jest zauważalnie krótsza niż przepustka, dzięki czemu pracownik lub kontroler szybko i prawidłowo określa przydatność części.
Gładkie trzpienie pomiarowe wykonane są z uchwytów kompozytowych, stalowych lub z tworzywa sztucznego, w których zamocowane są wkładki ze stożkowymi trzonkami lub cylindrycznymi dyszami. Aby sprawdzić otwory w zakresie od 2 do 50 mm, wykonuje się stożkowe trzpienie, a dla otworów w zakresie 30-100 mm - cylindryczne dysze. Jeśli wkładka znajduje się tylko po jednej stronie uchwytu, wówczas takie wskaźniki wtykowe nazywane są jednostronne.
Zszywki kalibru
Wykorzystywany do kontroli średnic wałów, wzór jest jednostronny i dwustronny. tak jak w przypadku korków, wspornik PR musi minąć, a wspornik NIE może przechodzić przez wał. W przeciwnym razie wałek zostanie uznany za nieodpowiedni, a małżeństwo będzie można naprawić tylko wtedy, gdy będzie konieczne usunięcie nadmiaru metalu, aby osiągnąć pożądany rezultat.
Za pomocą wsporników nie należy pod żadnym pozorem wciskać na wał za pomocą siły, ponieważ wspornik może „otworzyć się” i zwiększyć odległość między powierzchniami pomiarowymi ze względu na zgodność ze względu na jego konstrukcję. Aby temu zapobiec, należy umieścić wspornik na poziomym wale umieszczonym tylko pod działaniem własnego ciężaru. Jednocześnie wał jest również obracany, co pozwala jednocześnie kontrolować odchylenia od profilu kołowego w przekroju.
Zszywki są dostępne do testowania tylko jednego rozmiaru (są nazywane sztywnymi) i regulowane, co pozwala kontrolować pewien zakres średnic wałków. Regulowane części są wykonane z twardych stopów, co przyczynia się do znacznego wydłużenia ich żywotności.
Manometry
Są to zestawy płyt stalowych o grubości od 0, 02 do 1 mm i długości 100 lub 200 mm. Służą do kontrolowania wielkości szczeliny między powierzchniami podczas montażu różnych mechanizmów. W tym samym czasie jedna lub kilka sond w zestawie jest wstawianych w szczelinę, aby wybrać pożądaną wartość.
Korzystając z sond, ważne jest przestrzeganie pewnych zasad:
podczas pomiaru sonda powinna poruszać się płynnie przy niewielkim wysiłku i nie opadać swobodnie;- Dla płynnego ruchu płyty zaleca się lekko nasmarować;
- nie wkładaj wiele wysiłku w sondę, aby jej nie uszkodzić;
- wielkość szczeliny określa się przez zsumowanie grubości wszystkich sond z zestawu, które są w pełni wpisane w szczelinę.
Wskaźniki stożkowe
Służą do kontroli powierzchni stożkowych, na przykład stożków narzędziowych. Za pomocą pierścienia kalibru sprawdzana jest przydatność zewnętrznych powierzchni, a zatyczka - przydatność powierzchni wewnętrznych. Część uważa się za nadającą się, jeśli jej koniec znajduje się w strefie między zagrożeniami lub między bokami stopnia. Ta odległość jest równa tolerancji.
Wskaźniki do sprawdzania położenia powierzchni
Mogą istnieć różne wzory . Z ich pomocą kontrolują:
wyrównanie dwóch lub więcej otworów, a także szyjki szybu;- odległość między osiami otworów;
- równoległość, prostopadłość lub wielkość nachylenia powierzchni lub osi;
- odległość między osią otworu a płaszczyzną;
- głębokość różnych rowków i półek.
Elementy pomiarowe tego typu kalibrów są rozmieszczone w taki sposób, aby odtworzyć konfigurację powierzchni współpracujących części.
Manometry do kontroli gwintu cylindrycznego
Służy do kompleksowego testowania średniej średnicy, kąta profilu, a także największej średnicy wewnętrznej gwintu zewnętrznego lub najmniejszej średnicy zewnętrznej gwintu wewnętrznego. Za pomocą tych urządzeń sprawdź gwint metryczny, calowy, trapezowy, twardy i okrągły o średnicy od 1 do 600 mm.
Zestaw sterujący składa się ze wskaźników pracy (PR) i bez przejścia (NOT), a także ze sterowania, które służą do sprawdzania pierścieni pomiarowych i korków.
Czujniki przepustowe muszą być swobodnie przykręcane za pomocą kontrolowanych gwintów, a czujniki nieprzezierne nie powinny być z nimi wkręcane. Dopuszcza się wkręcanie kalibrów nieprzeznaczonych do przelotu do 2 obrotów, podczas gdy liczba zwojów jest określana podczas odkręcania kalibru i badanego przedmiotu. Jeśli gwint badanej części jest krótki (mniej niż 3 obroty), wkręcanie w mierniku bez przelotu jest niedozwolone.
Gwintowany kaliber PR ma długość około 80% długości wkręcania, to znaczy długość gwintu stykowego śruby i nakrętki, mierzoną wzdłuż ich osi.
W no-go - długość nie jest mniejsza niż 3 tury.
Wymagania dotyczące produkcji i działania
Do wszystkich kalibratorów, niezależnie od ich przeznaczenia i typu, spełnione są następujące warunki:
Wysoka dokładność lokalizacji powierzchni roboczych. Tolerancje dla produkcji kalibrów są znacznie mniejsze niż tolerancje kontrolowanych produktów.- Sztywność, która nie pozwala na odkształcenia podczas pomiaru. Dotyczy głównie dużych zszywek.
- Dobra odporność na ścieranie, zmniejsza koszty produkcji i sprawdzania kalibrów. Elementy pomiarowe wykonane są ze stali stopowych gatunków X, ShKh15, stali narzędziowych U10A, U12A, a także stopów twardych.
- Odporność na korozję dzięki zastosowaniu specjalnych powłok.
- Obowiązkowe oznakowanie kalibrów ze wskazaniem wielkości nominalnej i jej maksymalnych odchyleń.
Ponieważ wskaźniki są drogim i odpowiedzialnym narzędziem, zaleca się ścisłe przestrzeganie pewnych zasad podczas pracy z nimi:
- w żadnym wypadku nie należy stosować siły do kalibru ani poddawać go wstrząsom;
- kontrolowane powierzchnie muszą być czyste, suche i wolne od zadziorów;
- podczas sprawdzania obracać szczegóły jest zabronione;
- niemożliwe jest kontrolowanie gorących lub ciepłych produktów, ponieważ zmienia to ich rozmiary, a kalibry zużywają się szybciej;
- ściśle przestrzegaj terminów kontroli kontrolnych.
Podczas przechowywania powierzchnie robocze kalibrów nie powinny stykać się z metalowymi przedmiotami.